「5年後の自分は、どんな仕事をしているのだろう。」就職活動中の学生にとって、そのイメージをどれだけ具体的に描けるかは、企業選びの大きなヒントになる。
#TAIYO Career Journey は、新卒入社から5年目の社員に焦点を当てたインタビューシリーズである。入社後の数年で土台を築き、仕事にも自分にも自信が芽生え始めるその時期に、太陽ホールディングスグループでどんな経験を重ね、どこまで成長し、どんな役割を任されるようになるのか。リアルな姿を伝えていく。
今回スポットを当てるのは、太陽インキ製造 北九州事業所※1フィルム製造課の香月雄斗。
太陽インキ製造は、太陽ホールディングスの中核事業であるエレクトロニクス分野を担うグループ会社で、プリント基板などに使用されるソルダーレジスト※2をはじめとした電子部品向け材料の開発・製造・販売を行う。北九州事業所は、2015年に竣工した太陽インキ製造にとって国内第2生産拠点で、ドライフィルムタイプのソルダーレジストを製造しており、なかでも高機能品の生産を担っている。
入社してから4年間、ドライフィルムタイプの前工程である、液状ソルダーレジストの製造現場にいた香月が、自ら手を挙げてフィルムの現場へ移ったのは今年のこと。――その選択の理由を、前編・後編の2回に分けて紹介する。
※1 北九州事業所 2015年10月に福岡県北九州市八幡西区で竣工。アクセスがよく、地震などの災害リスクが低いことから、BCP（事業継続計画）の観点で選定された。
※2 ソルダーレジスト さまざまな電子部品を搭載した基板の表面を覆い、回路パターンを保護する絶縁膜となる材料。基板機能の信頼性を支える重要な役割を担う
覚えるのに必死だった1年目から、全工程を任されるまで
――香月さんの所属する北九州事業所はどのような製造体制なのでしょうか。
北九州事業所の液状ソルダーレジストおよびドライフィルムの製造体制は、「インキ製造課」と「フィルム製造課」の二課体制です。液状ソルダーレジストはインキ製造課が、ドライフィルムはフィルム製造課がそれぞれ担っています。インキ製造課では、原材料を指示された重量に計量し攪拌する「配合工程」、ロールミル・ビーズミルを使用して粉体原料を細かく均一に分散させ、印刷しやすい粘度になるよう溶剤を添加する「練肉工程」、主剤・硬化剤をろ過して容器に充填を行う「仕上工程」までを受け持っています。
一方、私が所属するフィルム製造課では、インキ製造課で出来上がった主剤・硬化剤を混ぜ合わせて攪拌する「配合工程」、混ぜ合わせた液状ソルダーレジストをフィルムに塗り付ける「塗工工程」、巻き取られたフィルムを指定された製品幅に切り分け、梱包を行う「スリット工程」までを担当しています。2課をあわせた人数は73名で、そのうちインキ製造課が14名、フィルム製造課が62名※3です。
二課全体の平均年齢は約26歳と若手が中心の組織で、高校卒業後に入社し長く勤務している社員も多く、地元・福岡出身者が全体の7割ほどを占めています。
現場で働く一人ひとりがより良いものづくりを追求し、安全と品質を第一に日々の業務に取り組んでいます。
※3 2026年10月時点
――液状ソルダーレジストの現場では、どの工程を担当されていたんですか。
入社してからおよそ半年間は、配合の工程を中心に基礎を学ばせていただきました。原材料の特徴や配合比率、設備の扱い方、安全面での注意点など、ものづくりの土台となる部分を丁寧に教えていただいた期間です。
その後、1年目の10月頃から約2年半にわたり、練肉の工程を担当しました。最初のうちは先輩社員のサポート役として、作業の流れや品質基準を一つひとつ確認しながら業務を覚えていきましたが、徐々に任せてもらえる範囲が広がり、一定の経験を積んだタイミングで、サポートについてもらいながらメイン担当を務めるようになりました。
練肉のメイン担当になってからは、工程全体を見渡しながら、安全や品質、納期を意識して業務を進める必要があり、責任の重さをこれまで以上に実感しました。その分、自分の判断や段取りが製品の出来栄えや生産計画に直結するやりがいも大きく、「もっと良いものをつくりたい」「より安定した生産を実現したい」という気持ちが強くなりました。先輩方からアドバイスをいただきながら、自分なりに工夫する余地も増え、仕事への意欲が一層高まったと感じています。
――練肉というのは、どのような役割を持つ工程で、具体的にどのような作業を行うのでしょうか。
練肉の工程では、主にロールミルとビーズミルという2種類の設備を操作してインキの粒度を調整し、その後に製品の品質を確認する検査を行います。インキの仕上がりを大きく左右する重要な工程のため、設備が正常に動いているか、狙いどおりの状態になっているかを常に確認しながら作業を進めています。
ロールミルもビーズミルも、操作盤に多くのボタンやスイッチが並んでおり、条件設定も細かく行う必要があります。入社当初は、「どのような状態のときに、どのボタンを操作すべきか」がなかなか整理しきれず、正直かなり混乱しました。ただ、先輩に教わりながら作業を重ねていくうちに、設備ごとの役割や動き方、条件変更のポイントが少しずつ理解できるようになり、製造全体の流れも自然と頭に入ってきました。
慣れてきてからは、設備のメンテナンスにも先輩方と一緒に携わるようになりました。取扱説明書やマニュアルを読み込み、設備や機械の仕組みを自分なりに勉強する時間も増え、「なぜこの点検が必要なのか」「この異常が出たときはどこを疑うべきか」といった視点で考えられるようになっていきました。
また、設備が稼働している間の待ち時間を活用して、最終工程である仕上げの作業も先輩から教わりながら勉強していました。そうした積み重ねのおかげで、3年目にはインキ製造の一連の工程を一通り経験し、自分で対応できる範囲が大きく広がりました。
その後は、入社後最初に担当していた配合の工程に再び戻り、これまで練肉や仕上げで学んだ知識や経験を活かしながら、より全体を見渡して業務に取り組むようになりました。
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縁の下から電子機器を支える
――次は現在所属しているフィルム製造課について教えてください。どのような仕事をしている部署なのでしょうか。
フィルム製造課は、インキをフィルム状に加工し最終梱包までを一貫して担っている部署です。ドライフィルムの原料となる液状ソルダーレジストは通常の液状ソルダーレジストと同じ製造プロセスでつくられています。まず、液状ソルダーレジストの製造現場でつくられた主剤と硬化剤が、私たちフィルムチームの工程に送られてきます。それらを決められた条件で混ぜ合わせ、髪の毛より薄い1 µmスケールのフィルムの上に均一に塗布することで、ドライフィルムが出来上がります。
塗布を終えたフィルムは、大きなロール状に巻き取られます。私たちはこれを「ジャンボロール」と呼んでいます。ジャンボロールはその後スリット室へ運ばれ、お客様ごとに指定された幅に切り分けられます。
私が担当しているのは、この切り分けの工程です。「スリット」と呼ばれる作業で、お客様のご要望に合わせて幅や長さを調整し、製品としての形に仕上げていきます。サイズどおりにきちんと加工できているかを確認したうえで、最後に梱包を行い、出荷できる状態にするところまでが、フィルム製造課の大きな役割です。
――そのドライフィルムは、どのようなところに使われているのでしょうか。
私たちがつくっているドライフィルムは、皆さんが普段お使いのスマートフォンやパソコンをはじめ、さまざまな電子機器の内部で使われています。分解したときに見える緑色の基板をご覧になったことがある方も多いと思いますが、その上に載っている部品の内部で使われております。
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このフィルムは、電子部品を基板に取り付ける際に、はんだ（ソルダー）が本来不要な部分に付着するのを防ぐ役割を持っています。さらに、製品に組み込まれた後は「永久保護膜」として機能し、ほこりや熱、湿気といった外部環境から回路を守るとともに、回路同士が接触しないよう絶縁性を維持しています。
普段の生活の中で直接目にすることはほとんどありませんが、電子機器が安全かつ安定して動作し続けるためには欠かせない、縁の下の力持ちのような存在だと言えると思います。
親身であたたかな社風に触れて入社を決意
――そもそも、この会社を知ったきっかけはどんなものだったのでしょうか。
高校3年生のとき、就職活動で地元企業を調べている中で太陽ホールディングスを知りました。自宅から通える範囲であることに加えて、高校の進路指導の先生から「面倒見の良い会社だよ。高卒で入社した先輩も長く働いているし。」と紹介されたことが、最初に興味を持ったきっかけです。
その後、学校を通じて会社見学に参加しました。工場見学だけでなく、若手社員の方と直接話す時間をつくっていただき、高卒入社から現在までのキャリアや、配属後の仕事内容、勤務時間のイメージまで、私にもわかりやすい言葉で丁寧に説明してもらいました。質問にも一つひとつ時間をかけて答えてくださって、「新人をきちんと見てくれる会社なんだ」と感じたのを覚えています。実際に職場の様子を見てみると、先輩同士が冗談を言い合いながらも、仕事中はテキパキと連携している様子が印象的でした。
作業中にわからないことがあった若手社員に、先輩がすぐに近づいて声をかけている場面も見て、「困ったときに頼れる人が周りにいる職場なんだな」と具体的にイメージできました。会社全体にも、ピリピリした空気ではなく、話しかけやすい柔らかな雰囲気が流れていたと思います。私自身、周囲との協調を大切にする性格で、落ち着いて相談しながら仕事ができる環境で働きたいと考えていました。会社見学を通じて、先輩方が新人にも丁寧に接している様子を見て、「ここなら安心して長く働いていけそうだ」と感じたことが、入社を決めた一番の理由です。
――実際に入社してみて、ギャップはありましたか。
会社見学のときは、衛生面・安全面の関係で製造現場の中までは入っていなかったため、機械の迫力や音、作業のテンポまでは具体的にイメージできていませんでした。
実際に入社して製造課に配属されてみると、想像していた以上に体を動かす場面が多く、「こんなにエネルギーを使う仕事なんだ」と驚きました。最初のうちは、立ち仕事に慣れるまで少し時間がかかりましたが、先輩方から作業のコツや体の負担を軽くする動き方を教えてもらううちに、少しずつ無理なく続けられるようになっていきました。
フィルム製造課への異動、新たな挑戦。
――フィルム製造課への異動は、香月さんご自身が希望されたと伺いました。理由を教えてください。
液状ソルダーレジストの現場で4年間働く中で、仕事の流れや工程が一通りわかるようになり、体力的にもだいぶ余裕が出てきました。その一方で、ドライフィルムの現場についてはほとんど知らないままだったんです。どうせなら、ドライフィルム製造についてもしっかり学びたいと思い、フィルム製造課への異動を希望しました。
北九州事業所は、ドライフィルムの主要な生産拠点として立ち上がった場所でもあります。そうした背景もあり、ドライフィルムに関する知識や現場での経験を身につけることは、自分自身の成長にもつながると感じたことが、大きな理由です。
――異動の希望を伝える機会はどのような形でしたか。
上司との面談で、「これから先どうなりたいか」「どんな仕事に挑戦したいか」を話し合う機会があります。私は、まず製造の現場（インキ製造課とフィルム製造課）の作業と工程を一通りマスターすることを自分の目標にしていたので、そのためにフィルム製造課での経験も積みたいとお伝えしました。もちろん、不安がなかったわけではありません。慣れた現場の方が勝手もわかりますし、一緒に頑張ってきた仲間との関係もあります。環境が変わることで戸惑うかもしれないという気持ちはありました。
それでも、液状ソルダーレジストの現場でも一から人間関係を築き、仕事を覚えてきた経験があったので、「ドライフィルムの現場に移っても、きっと同じようにやっていける」と前向きに考え、異動を希望しました。
――インキ製造課からフィルム製造課に異動し、環境の変化で驚いたことはありましたか。
まず、一緒に働く人数が全然違います。インキは少人数でしたが、フィルムはメンバーの数が多い。その分、誰がいまどこで何をしているのかまで意識していないと、自分の動きも決めにくい場面があります。ライン全体を見渡しながら動くことが、以前より求められるようになりました。
また、私が担当しているスリットの工程は、一緒に作業するメンバーがローテーションで変わります。毎日ペアが変わるような感覚で、その都度、声のかけ方や情報の共有の仕方を工夫する必要があります。液状ソルダーレジストの現場では、ほぼ同じメンバーで仕事をすることが多かったので、こうした「人に合わせたコミュニケーション」を意識するようになったのは、大きな変化であり、自分にとって良い経験になっています。
4年かけてインキの工程を覚え、その手応えを持って新天地へ異動した香月。後編では、現在の仕事ぶりと、これから描いているキャリアについて聞く。
●プロフィール
香月 雄斗
2004年、福岡県生まれ。福岡県内の工業高等学校卒業後、2022年に太陽インキ製造株式会に入社。入社よりソルダーレジストの製造を担う北九州事業所インキ製造課に所属。2026年よりフィルム製造課に異動。現在はドライフィルムの切り分けを行うスリッド作業に取り組みながら、製造現場でマルチに活躍する技術者を目指している。
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